企業が利益を犠牲にすることなく、高い製品品質と顧客ロイヤルティを維持することは、常に容易なことではありません。製造業において、ビジネスを脅かすあらゆるものに直面して収益性を維持する場合、企業は欠陥や返品を防ぐための措置を講じる代わりに、品質のコストを削減しがちです。予期される歩留まり/故障率に関して、インテグレーターと確立すべき3つの要因があります。それは、メジャー/マイナー、故障傾向、根本原因分析です。
これらの各要因は、欠陥システム/機械の返品率に対する製品の期待される歩留まりにとって重要です。今、皆さんの多くは「製品の故障問題はない」と考えているかもしれませんが、一部の製品では、同じ症状で連続する月に5回以上の返品があっても、会社の利益を蝕む返品問題があるという信号になります。
メジャー/マイナー
最初のステップは、製品がメーカーに返品される理由のリストを作成することです。次に、メジャーまたはマイナーと見なす問題を定義し、両者を区別します。通常、曲がったラベルや傷などの外観上のエラーはマイナーな問題と見なされます。一方、製品の電源が入らない、梱包プロセスで過度の損傷が発生する、ブルースクリーン、システムハング、部品の欠落などはメジャーと見なされる場合があります。
故障傾向
次に尋ねるべき質問は、経験している故障に何か傾向が見られるかということです。2台以上のストレージサーバーがあり、最近設置したビデオ会議システムに故障の兆候が見られる場合、さらなる問題の可能性に対して直ちに対処する必要がある、コンポーネント故障の高いリスクの潜在的な傾向があります。場合によっては、潜在的なシステムをリコールする必要があるかもしれません。
根本原因分析
次のステップは、メーカーから提供されるべきもので、システムが故障する原因と製造のどの段階で故障するのかを特定するのに役立つ、詳細な段階的な故障分析レポートを作成することです。これにより、それらを修正できます。初期段階での潜在的な故障、例えば互換性のないコンポーネント、ESD処理プロセス、不適切な指示/トレーニング、生産関連の認定などはすべて記録されるべきです。例えば、過負荷になったマザーボードが現場で発火したり、緩んだネジがシステムファンに挟まって破損したりするなどの症状は、不適切に調整されたツールの使用に起因する可能性があります。
根本原因が特定された後、製造部門は適切な修正策と、将来的な傾向を止めるために必要な措置（封じ込め/是正/予防措置）を特定できるはずです。
例：根本原因が電力過負荷であり、それが電源のコンデンサを露出させている場合、メーカーは潜在的なリコールの品質アラートを貴社に発行できるはずです。このアラートには、欠陥製品のサブサプライヤー（まだ故障していなくても）を含めるべきであり、彼らが直ちに出荷を停止し、すべての欠陥製品を隔離できるようにします。是正措置は、貴社の電源を製造するサブサプライヤーによって取られることになります。その後、（なぜなぜ分析を用いて）第3レベルの根本原因分析が実施されるべきです。
ほとんどの優良なメーカーにはこのようなプロセスが組み込まれていますが、そうでない場合、貴社のサプライヤーが故障傾向に対する短期および長期の是正措置を提供できることが不可欠です。これは、貴社が負担する費用が発見時点で止まるようにするためです。
